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深航维修名匠徐生文:有“洁癖”的刹车掌门人

 2019-08-09 来源:民航资源网  [投稿排行榜]
2019-08-15 16:53:53

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深航维修名匠徐生文:有“洁癖”的刹车掌门人

  图:查航材备件,安排当天工作 摄影:林洪锋

      民航资源网2019年8月9日消息:爱美之心,人皆有之。

      进入深航机库,一来到刹车车间,地面锃亮、设备井然、台面洁净、看板清晰,总让人心情豁然开朗。

      难的是,每一次,都如此。

      看到这场景,总让人联想到徐生文,附件车间刹车模块的主管。

      图:检验员进行检验 摄影:林洪锋

      2004年,徐生文通过社招入职深航,加入附件车间,15年来先后从事机轮修理、电气部件修理和刹车修理工作。现在是车间刹车模块的主管,兼职从事车间的质量管理工作。

      爱干净,是大家对他的共同印象。

      这个主管,有两下子

      车间的年轻人都知道,徐师傅规矩多。

      上下班打卡,一定要准时。

      上班期间,必须规范着装。

      干活儿的时候,必须按规定穿戴劳保用品。

      图:深航维修工程部徐生文组装活塞 摄影:林洪锋

      这些,都是徐生文给员工定的规矩,谁要是不遵守,要么拖地板、要么清洁水池,肯定会有“小照顾”。

      所以附件车间里,刹车组员工的上下班准时打卡率,是最高的。

      别看现在刹车车间里,地面锃亮得能当镜子,房子里的物品和设备也是井然有序。回想几年前的刹车修理间,可不是这样子的。角落里,刹车配件随处乱扔;设备上,物品摆放横七竖八;地板上,油污满地、异味刺鼻。

      说出去可能都没人信,那时候,车间员工自己的工作台,自己都不敢坐。那时,车间里,大家对于搞卫生这件事情,意见很大。

      接手刹车模块主管之后,徐生文一看,这怎么行?

      想了想,徐生文开始给大家做思想工作,仔细算账:每月一次大扫除,很累,没人愿意干;既然这样,那咱们一次弄好,然后区域划片,分片包干,地面和架位分开算,每个区域两人;每周一、三、五和二、四分开整理,每天只做维持就行了。

      这一来,车间面貌大改观,大家开始相信徐生文的话了,看来,这个主管,有两下子。

      图:刹车修理检查环节,检查活塞组件 摄影:林洪锋

      保持环境整洁,人员心情舒畅,大家的干劲儿就上来了。

      说起穿戴劳保用品这事,也有原因。刹车车间负责飞机机轮刹车组件的修理。每个刹车都是一堆铁,328斤,一个人根本扛不动。一个刹车组件的修理过程有数道工序,需要使用不同设备、数次人力搬移。时间久了,几个老师傅都有腰伤。

      “必须穿戴护腰用具。”徐生文定下规矩。跟着,他向部门提交报告:采购吊具和叉车等机械搬移设备,避免使用过多人力。同时,他还对对修理流程进行了改革。以前纯人工的生产线,已经改造成了半自动化的生产线,大大地减轻了员工的劳动强度。对此,刹车车间人人拍手称快。

      徐生文常说:有好的做法,就要坚持,一个好习惯,关键的时候能救命。

      怕难,可不是他的脾气

      说起忘不掉的,还是“钢改碳”的那段经历。

      2016年,公司决定将波音飞机的机轮刹车组件,由钢刹车更换为碳刹车,简称“钢改碳”项目。虽然经过了审核评估,但在国内,这个项目没人做过,没法借鉴国内同行的经验。

      机队84架波音飞机的机轮刹车组件需全部更换。

      这下可热闹了,每架波音飞机有4个刹车,84架飞机,就是三百多个刹车。整个车间,一年都修不了这么多。

      咋整?

      怕难,可不是徐生文的脾气。

      他参考其他机型碳刹车的修理经验和记录,制定自己车间的项目计划;参考手册,编写碳刹车修理的标准操作程序SOP;对比原构型刹车组件,梳理差异点,制作风险提示;咨询厂家,收集数据,建立监控制度。

      碳刹车的修理有多少工序?准备要素、施工难点、测试重点和控制风险点有哪些?没人了解,只能摸着石头过河。

      2016年12月12日,一个装机的碳刹车故障,因漏油换下,送到刹车修理车间进行维护,徐生文如获至宝。

      立即召集来车间全员,对照手册,将刹车逐一分解,找到故障原因,更换零件,组装测试。根据实物的拆装经验,修订SOP,组织培训,反复演练。

      平时,一个刹车组件的修理,最多一周时间,那一次,徐生文硬是厚着脸皮,把首个碳刹车的修理周期,成功拖足三个月,直到车间人员全部掌握该项技能。让所有人掌握了新构型碳刹车的修理技能。

      每个刹车组件,徐生文都要求团队详细记录全部信息,包括装机时间、拆下时间、起落次数、修理记录、损伤缺陷等等,执拗样子像个强迫症患者。

      从2016年3月5日开始到2017年11月20日,徐生文带着他的团队,历时21个月,终于完成了这项浩大的改装项目。

      项目干完了,效果如何,徐生文也没放松关注。

      图:刹车修理测试环节 摄影:林洪锋

      根据碳刹车厂家提供的参考数据,每个碳刹车的使用寿命,大约1800个起落。到2018年10月,两年多时间里,通过对280多个刹车组件的修理记录进行跟踪监控,徐生文发现,这个数值偏差较大。深航机队已装机碳刹车的平均使用寿命,约2800个起落,最长的已经超过了4000个起落,厂家的数据偏差率达到50%以上。

      根据徐生文的监控结果,附件车间修正了航材备件和维修计划,有效节省了相关项目的维修成本。

      经此一役,徐生文展现了他在刹车修理技能方面的精深造诣,得到了大家的认可,成了车间公认的“刹车王”。

      这期间,经过刹车车间修理过的碳刹车组件,除了正常磨损更换之外,没有一例翻修质量原因导致的非正常更换记录,这足以证明徐生文和他的刹车修理团队的卓越维修品质。

      未雨绸缪,看得远

      对待工作,徐生文爱用心观察。

      经过一段时间,徐生文发现,车间的刹车维修量会集中某一时间段剧增。一旦出现这种情况,车间的人力,就显得捉襟见肘。

      为做好应对,保证车间生产平稳进行,徐生文开始琢磨人员轮岗的事儿。

      车间里有两条生产线,一条波音,一条空客。

      每季度,两条线各安排一人,进行轮岗培训。这样一来,经过一段时间,两条线的人员,就可以相互支援。当某条生产线任务剧增时,另外一条线的人力,就可以过来支援。相当于生产能力翻倍了,多划算。

      “实行轮岗制的灵感,来源于我的生活”,徐师傅说,“家中的生活用品都有备份,以便不时之需,那么生产线上,人员也需要备份。”到目前为止,两条生产线的人员轮岗进度,已经达到了90%,已经可以轻松应对人员休假和刹车维修量集中增加的情况,这让刹车生产协调游刃有余。

      现在的刹车车间,不但生产线人员有备份,对于AB角备份制度的应用,也相当纯熟。不但生产有备份,数据统计、器具监控、消防安全等全部都有替补队员,这也有效保障了车间内部各项管理制度的延续性。

      可视化看板管理,在这里也得到了实践。不但指定了替补,还用个板子立起来,放在车间里最显眼的地方,让每个车间员工,每天进来,就知道自己的职责分工,也知道其他人的任务和岗位。

      想得远,看得远,做事才会有底。

      十几年来,无论在哪个工作岗位,爱干净、规矩多、喜欢琢磨工作;对待工作,像个强迫症患者,这是徐生文的真实写照,一个勤于思、敏于行、乐于学的完美主义者。

      蓦然回首,我们会发现徐生文一直走在大家前面。

      犹如昆山片玉,始终择善而从。

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    (供稿:深圳航空有限责任公司

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