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一起维修一般差错引发的管理探索

 2014-05-13 17:18:37 来源:民航资源网 作者:通讯员张超  [投稿排行榜]

      题记:2014年2月15日,深航B-6196飞机执行A33检,高空车接近飞机时与左大翼4#船型整流罩发生刮碰,事件构成了一起维修一般差错。差错发生至今81天过去了,当我们再次走进A检现场,看到的是生产更为有序,工作者更为严谨务实,不禁引发思考,这81个日夜,是一场场怎样的的历练和改变。

    第1天,痛心的“安全归零”,如何走出阴霾?

      曾经的维修明星团队,先后荣获“中国民航工人先锋号”、“中国民航优秀示范班组”以及各级公司荣誉。而这一团队也保持了深航最高的安全记录:连续60个月未发生维修等级差错!在一片叫好声中,一次差错打破了稳定的安全业绩,面对突如其来的打击,当事人痛心疾首,责任团队更是蒙上一层阴霾。

      此时,管理人员迅速行动起来,当天分管副总提出“差错不是偶然,落实在一线,从管理层面找原因”的整顿思路。各方在仔细分析演练差错发生经过后,暴露出的问题愈发让人警醒。所谓“安全归零”不仅是一句口号,更是全面审视现有问题和不足,深挖思想根源,基于未来发展需要的一次重新定位。调整管理思路,持续改进,时不我待。

     

      图:管理人员落实一线查找原因

     

    第2天开始,如何获得“立竿见影”的改观?

      也正是秉承了“从管理上找原因”的整顿思路,A检团队迅速走出了不安全事件的阴霾,各方开始针对不安全事件暴露出的安全问题,开始寻求方法,制定整改措施。时值工程部、公司推进“持续安全整顿”活动期间,一方面大修分部积极响应公司、工程部的各项活动,另一方面分部结合自身特点,进行“生产管理自查”的专项工作,从“规范梳理、人员排查、关键环节/节点控制”三个方面进行细致摸排,进一步夯实大修安全管理基础。在整个持续安全整顿和生产管理自查期间,A检团队梳理了“高空车、梯架使用规范”、“安全作风整改”、“内部工作授权”等 “八项安全整改落地措施”迅速切入A检现场。

      同时,对于规范落实情况,经理、领班、班组长三级监察,令行禁止。前后缘工作梯架“同上同下”,高空车操作标准喊话,施工现场禁用手机,检验员现场纠偏…这每一个动作、每一处细节、每一分态度、每一点认识,都在促使A检现场安全水平在差错事件发生后得到立竿见影的改观和保证。

     

      图:A检工作现场

     

    第30天,“集中”巩固基础管理能力。

      3月,在大修分部统一部署下,A检团队以制度完善为目标,全面围绕现场“人、物、业务”流程进行管理自查。期间,对部门与A检生产密切相关的15项程序、中队12项规范再梳理;完成全员摸排、班组认证和人员技术等级认定;新识别7处生产关键环节、节点,补牢新规范5项;配合《A检工作风险提示单》正式实施A检人卡匹配项目。将安全整顿的理念和方法固化到日常管理中,持续推进和深入,集中巩固基础管理能力。

    第60天,“鹰计划”,主动提升核心业务能力。

      4月,中队以四条线生产为抓手,结合前期全员摸排和班组认证的现状,推出“鹰计划”,实施A检四类人员的能力提升方案,即骨干养成之飞鹰计划、检验员适岗之猎鹰计划,班组长晋级之精鹰计划和领班晋升至雄鹰计划。通过有效的课程辅导和有序的技能训练,主动提升A检四条线核心业务能力

    第81天,“∞无穷大”目标引领“持续改进”的心态。

      下阶段,中队将细化资源配置,优化指挥体系,加快解析落实“流水线”生产控制模式;以产出工时统计分析为基础,建立A检基础数据应用平台;加快完善技术、质量、运行、培训四大模块的基础支持管理架构,并以机库MCC为中心职能外延,提升组织成效。以进入A检2.0时代为目标,引领持续改进的心态。

      闻过而终礼,知耻而后勇。永恒安全,从零开始。在大修三条工作主线的指导下,A检团队将深入运用零差错管理工具,以“班组建设”为抓手,丰富人员层次,细化不同层级的管理职责;同时不断完善“SOP作业手册”,通过SOP的深入运用,不断提升现场安全管理水平,巩固基础管理能力,发展核心业务能力,以持续改进的心态创造新的安全业绩。

     

      图:A检工作风险提示

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    (供稿:深圳航空有限责任公司维修工程部

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